本
中華人民共和國煤炭行業標準
MT 97－92
液壓支架千斤頂技術條件 代替MT 97－84
1 主題內容與使用范圍
本標準規定了液壓支架千斤頂的技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸、貯存。
本標準適用于以乳化液為工作介質的礦用液壓支架千斤頂（以下簡稱“千斤頂”）。
2 引用標準
GB 197 普通螺紋 公差與配合（直徑1~355 mm）
GB 1184 形狀和位置公差 未注公差的規定
GB 1804 公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差
GB 2649 焊接接頭機械性能試驗取樣方法
GB 2650 焊接接頭沖擊試驗方法
GB 2651 焊接接頭拉伸試驗方法
GB 2652 焊接及熔敷金屬拉伸試驗方法
GB 2653 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法
GB 3452.1 液壓氣動用O形橡膠密封圈尺寸系列及公差
GB 3452.3 液壓氣動用O形橡膠密封圈 溝槽尺寸和設計計算
GB 11352 一般工程用鑄造碳鋼件
GB 13306 標牌
JB／ZQ 4000.3 焊接件通用技術條件
MT 76 液壓支架用乳化油
3 技術要求
3.1 一般技術要求
3.1.1 千斤頂及其重要零、部件應符合本標準的要求，并按照經規定程序批準的設計圖樣和設計文件制造。
3.1.2 金屬切削加工零件圖樣未注公差尺寸的極限偏差，凡屬包容關系者，按GB 1804 中ⅠＴ14 級精度（孔用 H；軸用h；長度用Js），非包容關系者應符合該標準ⅠＴ 15級精度制造和檢查。
3.1.3 圖樣上機加工未注形位公差，按GB 1184 中公差等級C級的規定執行。
3.1.4 焊接件應符合GB 2649～2653和JB／ZQ 4000.3 的規定。
3.1.5 承壓焊縫應能承受千斤頂額定工作壓力的200％的耐壓試驗。
3.1.6 承壓焊縫金屬機械性能
a. 對于裝有安全閥的千斤頂其焊縫抗拉強度σb≥600 MPa；
b. 對于沒有裝有安全閥的千斤頂基焊縫抗拉強度σb≥500 MPa；
c. 伸長率δ5≥12％。
3.1.7 鑄鋼件應符合GB 11352 的規定。
3.1.8 鍛件不應有夾層、折疊、裂紋、鍛傷、夾渣等缺陷。在不影響機械強度情況下，鍛件非加工表面允許有清除氧化皮等原因造成的局部缺陷。
3.1.9 普通螺紋按GB 197中6～7級精度（外螺紋為6級、內螺紋為7級）執行。
3.1.10 活塞桿鍍層質量應符合附錄A的有關規定。特殊要求，按圖樣技術要求執行。
3.1.11 O形橡膠密封圈尺寸和溝槽應符合GB 3452.1、GB 3452.3的規定。
3.2 產品裝配及外觀質量要求
3.2.1 裝配前，各零部件所有表面的毛刺、切屑、油污等應清除干凈。
3.2.2 裝配時，所有連接螺紋，應涂螺紋防銹脂。
3.2.3 裝配時，零件配合表面不得損傷。
3.2.4 千斤頂各零、部件應齊全，裝配好后，應將其縮至最短位置。
3.2.5 裝配時，應仔細檢查千斤頂密封件有無老化、咬邊壓痕等缺陷，并嚴格注意密封圈在千斤頂溝槽內有無擠出、撕裂等現象，如有上述現象，應拆開重裝。
3.2.6 裝配完畢后，所有進、回液口均應用塑料堵封嚴。
3.2.7 裝配后，千斤頂外表面（活塞桿外表除外），應按圖樣要求噴（涂）防銹底漆和面漆。漆層應均勻，結合牢固，不得有起皮脫落現象。
3.3 主要零、部件技術要求
3.3.1 缸筒
3.3.1.1 缸筒材料的機械能應符合下列要求；
a. 抗拉強度 σb≥1 000 MPa；
b. 屈服點 σs≥800 MPa；
c. 伸長率 δ5≥12%；
d. 沖擊值 αk≥4.9×105 J/m2。
3.3.1.2 缸筒調質熱處理硬度 HB 240～280。
3.3.1.3 缸筒密封配合面的尺寸精度不得低于 H 9。
3.3.1.4 缸筒密封配合面的表面粗糙度為
3.3.2 活塞桿
3.3.2.1 活塞桿調質熱處理硬度 HB 240～280。
3.3.2.2 活塞桿密封配合面的尺寸精度不得低于 f 9。
3.3.2.3 活塞桿密封配合面的表面粗糙度為
3.4 電鍍技術要求
3.4.1 鍍層質量技術要求，按附錄 A 執行。
3.4.2 所有鍍鋅件，鍍后均應鈍化處理。
3.4.3 鍍層孔隙率的規定：
a. 鍍鋅件少于15點/dm2，直徑不大于0.2mm；
b. 鍍鉻件少于15點/dm2，直徑不大于0.2mm；
c. 鍍銅件少于15點/dm2，直徑不大于0.2mm；
3.5 清潔度要求
對試驗合格后的千斤頂應清洗、檢驗、計量，清洗后的溶液以120目/in或相當于0.125mm精度的過濾器過濾，網上物品經過烘干稱量，其質量不得超過表1
表 1
| 千斤頂最大長度 mm | ≤1 000 | ＞1 000 |
| 含雜質量 ｍｇ | ||
| 缸徑 ， mm | ||
| ≤100 | 25 | 30 |
| ＞100 | 30 | 40 |
4 試驗方法和性能要求
4.1 試驗條件
4.1.1 工作介質采用MT 76所規定的乳化油與中性軟水按5 ：95重量比配制而成的乳化液。
4.1.2 工作介質溫度為10～50℃，工作介質過濾采用120目／in或相當于0.125mm精度的過濾器，并設有磁過濾裝置。
4.1.3 測量精度
4.1.3.1 測量等級
根據精度要求，對于千斤頂采用C級。
4.1.3.2 誤差
凡按有關標準校驗或比較過的任何測量關系，若他們的關系誤差不超過表2所列極限，均可用相當測量等級的試驗。
表2
| 測量等級 | A | B | C |
| 壓力等于或超過2×105Pa表壓，％ | ±0.5 | ±1.5 | ±2.5 |
| 溫 度 ，K | ±0.5 | ±1.5 | ±2.0 |
注：給出的百分數極限范圍是屬于被測量值的，而不是試驗最大值或測量系統最大讀數值。
4.1.3.3 直讀式壓力計精度應為1.5級，壓力計量程應為試驗壓力的140％～200％。
4.2 檢驗的一般要求
4.2.1 送檢單位必須提交設計總圖及試件出廠檢驗記錄。
4.2.2 千斤頂試驗的供液系統及試驗設備應符合其設計要求。
4.2.3 被檢驗件應符合圖樣和有關技術文件要求。
4.2.4 缸體爆破試驗要求
4.2.4.1 凡屬下列情況時應進行4.3.6項試驗
a. 采用新材料；
b. 首次采用的缸徑系列；
c. 首次該變缸體壁厚時。
4.2.4.2 被檢驗件的材質，缸筒壁厚，內外直徑公稱尺寸應被檢千斤頂缸筒相同，其長度允許縮短，但不低于表3的要求。
表 3
| 被試千斤頂缸筒長度 | ＞1 000 | ≤1 000 |
| 試件長度 | 1 000 | 500 |
4.3 試驗項目、試驗方法及性能要求見表4。
表4
| 序 號 | 試 驗 項 目 | 試 驗 方 法 | 性能要求 | ||
| 4.3.1 |
空載行程 試驗 |
千斤頂在空載工況下，全行程往復動作3次，其速度不大于200 mm/mi | 活塞桿伸縮長度應符合設計要求。不允許有外部滲漏、爬行、澀滯等現象 | ||
| 4.3.2 |
最低啟動 壓力試驗 |
千斤頂載工況下，逐漸升壓，分別測定千斤頂伸縮時活塞腔和活塞桿腔的最低啟動壓力（均在無背壓下試驗） |
啟動壓力不得超過 3.5 MPa |
||
| 4.3.3 | 密封性能試驗 |
（1）千斤頂縮至最小長度，對活塞桿腔進行低壓1 MPa和高壓為110％額定泵壓的穩壓試驗。穩壓時間為5 min，其中一根穩壓4 h（對裝有安全閥的千斤頂高壓采用安全閥調整定壓力的90％進行試驗） （2）千斤頂伸至最大行程，對活塞腔進行低壓1 MPa和高壓為110％額定泵壓的穩壓試驗，穩壓時間為5 min，其中一根穩壓4 h（對裝有安全閥千斤頂，高壓為安全閥調定壓力的90％進行試驗） |
在同溫度下力不得降和滲漏 | ||
| 4.3.4 | 耐久性試驗 | 千斤頂在配套泵站額定壓力和額定流量下，加以額定工作載荷，全行程往復動作（其換向時間可根據設計要求自定） | 累計10 000次每隔2 000次，重復4.3.3試驗 | ||
| 4.3.5 | 強度試驗 | （1）千斤頂伸至最大行程，軸向加載為額定工作壓力的150％，持續5 min |
|
||
續表 4
| 序 號 | 試 驗 項 目 | 試 驗 方 發 | 性 能 要 求 |
|
|
強度試驗 |
（2）千斤頂處于最小長度，分別對活塞腔和活塞桿腔加以125％額定泵壓，保持5 min （3）千斤頂活塞桿固定于2／3行程處，活塞腔加以200％額定泵壓，持續5 min |
不得產生永久變形和破壞 |
| 4.3.6 | 缸體爆破試驗 | 將缸體兩端封閉用加壓泵逐漸增壓，直到破壞 | 記錄破壞載荷，缸體不得破裂成塊 |
5 檢驗規定
5.1 產品檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗。出廠檢驗由制造工廠的檢驗部門進行。型式檢驗由上級質量監督部門指定的國家質量監測中心進行。
5.2 產品必須進行出廠檢驗。檢驗合格后方可出廠，并必須附有產品合格證。
5.3 有下列情況之一者，應進行型式檢驗：
a. 新產品或老產品轉廠生產的試制產品；
b. 當設計、工藝或所使用的材料影響產品性能時；
c. 對停產3年以上的產品再次生產時；或批量生產的產品，上級質量管理部門提出要求時；
d. 當用戶產品質量有重大異議時；
e. 國家質量監督機構提出要求時。
5.4 產品出廠檢驗與型式檢驗項目見表5。
表 5 檢驗項目
| 序號 | 檢驗項目 | 檢驗類別 | |
| 型式 | 出廠 | ||
| 1 | 外觀質量檢驗 | √ | √ |
| 2 | 主要零部件技術要求檢驗 | √ | √ |
| 3 | 電鍍層質量要求 | √ | △ |
| 4 | 清潔度要求 | √ | △ |
| 5 | 空載行程試驗 | √ | √ |
| 6 | 最低啟動壓力試驗 | √ | √ |
| 7 | 密封性能試驗 | √ | √ |
續表 5
| 序 號 | 檢 驗 項 目 | 檢 驗 類 別 | |
| 型 式 | 出 廠 | ||
| 8 | 耐久性能試驗 | √ | × |
| 9 | 強度試驗 | √ | 做4.3.5中（1）、（2）項 |
| 10 | 缸體爆破試驗 | √ | × |
注：（1）表中“√”表示該項目部檢驗；“△”表示該項目抽檢；“×”表示該項目不檢驗。
（2）表中第7項檢驗中4 h 長時密封為抽檢項目。
5.5 抽檢項目的樣品，每次為批量的3％，但不得少于3跟.
5.6 產品檢驗項目應合格。在檢驗中有一項試驗不合格，應加倍抽檢該項目，復驗中，全部合格，認為產品該項目合格；復驗中仍有不合格者，者判定該產品不合格。
5.7 型式檢驗的被檢驗件數量為三件，耐久性試驗可只做其中一件；缸體爆破試驗做二件。
5.8 千斤頂隨支架出廠時，可按支架檢驗規定執行，但須符合本標準的規定。
5.9 產品出廠檢驗結果記錄歸檔備查，產品型式檢驗應有檢驗報告。
6 標志、包裝、運輸、貯存
6.1 每件合格的千斤頂產品應有銘牌，銘牌應包括以下內容：
a. 產品名稱；
b. 產品型號；
c. 出廠年、月、日；
d. 制造廠名稱。
6.2 銘牌的尺寸及技術要求，按GB 13306 的規定執行。
6.3 千斤頂檢驗合格后，縮至最短長度，各進液口應加堵封嚴。
6.4 千斤頂應用托架或裝箱發運，產品應捆扎牢固，避免脫落、擠壓、損壞等。
6.5 千斤頂備件、易損件應用專用包裝箱發運。
6.6 運輸時，在冬季產品應根據使用地區和運輸路程的最低氣溫注入乳化防凍液，一般運往東北、西北、內蒙地區的產品可注入MPD－40 防凍液；運往華北地區的可注入MFD－25 防凍液；其他地區注入MFD－15 防凍液，亦可以均注入MFD－40 防凍液。
在其他季節應將千斤頂進、回液腔乳化液排空，但需保證排液后，千斤頂在運輸、貯存過程中，內部不得產生銹蝕現象。
6.7 千斤頂應放入干燥的庫房中或有遮蓋的條件下貯存。環境溫度不得低于0℃。
6.8 千斤頂存放三個月以上者，要檢查內腔中的乳化液是否變質，如變質、應更換。當采用排空法時應檢查銹蝕情況。
6.9 隨同產品出廠的技術文件：
a. 裝箱單1份；
b. 產品合格證1份；
c. 產品使用、維護說明書1份；
d. 產品備件、易損件明細表各1份。
附 件 A
千斤頂零件電鍍層的技術要求
（補充件）
A1 基本要求
電鍍前應對被鍍件進行材質、尺寸、精度及表面缺陷的檢查，不合格者，不得進行電鍍工序。
A2 鍍層的選擇
A2.1 千斤頂活塞桿應采用以下復合鍍層。
a. 銅錫合金 ；
b. 銅錫合金和乳白鉻 ；
c. 乳白鉻和硬鉻。
A2.2 其他零件電鍍一般采用鍍鋅，也可采用有效保護零件表面的其他鍍種。
A3 鍍層的厚度
A3.1 采用復合鍍層的各種鍍層厚度
a. 銅錫合金 20～30 μm；硬鉻30～40 μm；
b. 銅錫合金 20～30 μm；乳白鉻30～50 μm；
c. 乳白鉻 20～30 μm ；硬鉻 30～40 μm；
A3.2 采用鍍鋅或其他鍍種的鍍層厚度
a. 7～15 μm；
b. 15～25 μm。
A3.3 鍍層厚度有特殊要求時，按照圖樣文件的規定執行。
A4 鍍層硬度
a. 銅錫合金與硬鉻，HV≥800；
b. 銅錫合金和乳白鉻。HV≥500；
c. 乳白鉻和硬鉻，HV≥800。
A5 結合要求
鍍層不應有起皮、脫落或起泡現象。
A6 鍍層外觀質量要求
A6.1 鍍層結晶應細致、均勻，不允許有下列缺陷：
a. 表面粗糙、粒子、燒焦、裂紋、起泡、脫落；
b. 樹枝狀結晶；
c. 局部無鍍層或暴露中間層；
d. 密集的麻點。
A6.2 鍍層允許缺陷如下：
a. 在倒角處有不影響裝配的輕微粗糙表層；
b. 由于基體金屬的缺陷、砂眼以及電鍍工藝過程所導致的麻點或針孔，其直徑和數量應符合3.4.3條的要求；
c. 焊縫處鍍層發暗。
A6.3 因焊接允許的缺陷而引起鍍層缺陷不作考核。
A6.4 退刀槽表面的鍍層質量不作考核。
A6.5 活塞桿行程表面落砂痕跡的規定：
a. 活塞桿行程表面的同一圓周線上不得超過兩條。
b. 落砂痕跡長度不超過6 mm，其深度不大于0.02 mm。
C. 兩條痕跡的間隔應不大于20 mm。
d. 落砂痕跡的條數不多于10條／m2。
A7 外觀質量檢驗應在天然散射光或無反射光的白色透射光線下進行。
附加說明：
本標準由煤炭科學研究總院提出。
本標準由能源部煤礦專用設備標準化技術委員會支護設備分會歸口。
本標準有煤炭科學研究總院太原分院負責起草。
本標準主要起草人李學謙、李秀軒、葉津平。